它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

  它是接通主流道(或分流道）与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道（或分流道）相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

  C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，以此来降低表观粘度以提高流动性：

  D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状（如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模）.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用上的要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置和脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具备极高的压力，故成型零件要做到合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra〉0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造.

  注塑模具由动模和定模两部分所组成,动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

  为了满足注射工艺对模具的温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

  本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为(完整)模具基本结构及分类的全部内容。

  将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成,由零件的浇注套，拉料杆等组成.

  模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构和注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料非间接接触部分,并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

  浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。

  它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准.因此，常常采取的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m，特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间.

  浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它必然的联系到塑料制品的成型质量和生产效率。

  它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。

  是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯（成型塑件内部形状），型腔(成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。

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