选择标准：有利于型腔的排气；尽量选在（或靠近）壁最厚的部位；尽量设在无损制品外观的位置；要有利于物料在模内分流后的熔合；要防止产生充模喷流的现象；尽量减小型芯的变形；采用纤维状的填充料时，首先分析制件的受力方向，设计时让料流方向与其一致。

  特点：可防止粗大制品的充模喷流现象，但加工、修整、去除困难，制件上留有明显痕迹。

  特点：塑件无熔合线，对强度无影响，但加工、修整、去除困难，制件上留有明显痕迹。

  1）制品或制品组件（含嵌件）的正视图应相对注塑机的轴线对称分布，有利于成型。

  2）制品的方位应便于脱模，注塑机开模后，制品应尽量留在注塑机的动模侧，这样便于利用成型设备的顶出系统。

  3）制品在模具中有互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简单、最可靠，使抽芯机构操作方便。

  分型面之间的定位很重要。在模具的合模过程中，动定模不能靠导柱导套来定位，因为导柱导套的主要是起导向作用，而且导柱导套之间是间隙配合，存在一定的公差，所以靠导柱导套来起动定模间的定位会有很大误差。为了起到好的定位效果，尽量在分型面上设计直接定位面，只有少数空间的时候能在模板四周安装标准的辅助定位键。

  4）制品的取件方式、方向，人工取件或机械手取件（全自动生产），考虑取件的可靠性。

  5）最后制品位置的选定应结合浇注系统的浇口位置，冷却系统和加热系统的布置，以及制品的外观要求等综合考虑。

  分型面选取原则：应有利于制品的顺利脱模、模具结构的简单，利于模具的加工、排气、成型操作，保证制品的质量、外观及设备的合理利用。

  确定合理的模具结构在于对制品的成型工艺的分析、成型设备的确定及型腔数量的确定后，在绝对可靠、易于加工的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制品的工艺技术方面的要求和生产经济的要求。

  生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，常规使用的寿命长，节省劳动力。

  适用：用于加工热敏性及高粘度物料,成型大型薄壁容器型制品；常用于一模一件。

  设计：与主流道的设计一样，同时一定要注意轴径向定位(校核螺钉/圆柱销，不要产生轴径向移动和转动)。

  特点：加工修整简单、去除容易、制件上留有明显痕迹；常用于多型腔或一腔多点进料。有可能会出现充模喷流现象影响制品的表面质量。

  接受任务后收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工的有关联的资料，对制品进行详细的分析。

  根据制品的结构、成型方法及任务的要求，合理的选择或校对成型设备的种类、大小、规格，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

  注塑填充式塑料从一受限区域（如浇口、喷嘴），到一较厚的和开阔的区域中，形成的弯曲S型的流痕的现象陈为喷流现象。

  分析制品在外表形状、颜色、透明度（透明度越高对模具材料的要求越高，成型零件表面光洁度的要求也越高）、使用性能方面的要求，有无二次加工如涂装、电镀、胶接、钻孔、嵌件等，对于熔接痕、缩痕等成型缺陷的允许程度及解决方案。

  （通过以上对制品综合分析的过程中发现有关对制品、模具不利的结构，需要对制品设计更改的问题点一一列出，并提出修改方案与接下来的制品的分型线，浇口位置一起作出相应的反馈文件，以邮件的形式向客户提出，经客户确认修改后才能更改。制品的分析这一步在模具设计中起着很关键的作用，只有当你把制品分析透了，才能使接下来的设计工作顺顺利利地进行，防止很多不必要的修改。）

  采用直压法、铸压法还是注射法。这里我们讲述的是注塑模具的设计，采用的是最常用的注塑机（注塑机的形式也有很多有单头注塑机、平行双头注塑机、交叉双头注塑机），所以根据制品的特性考虑一次注射成型/还是多次注射成型（采用的是双色模：有两副模具结合的、在一副模具上完成两种材料的注塑）

  浇注系统的设计的基本要求3主流道和主流道衬套浇口套的设计4分流道的设计5浇口的设计6冷料井的设计2热流道的简单概述四成型零件结构的确定1型腔型芯的设计2滑块抽芯斜顶的确定五顶出系统的确定1顶出系统的设计的基本要求有2顶出方式的选择六冷却加热系统的确定七排气系统的确定八模具其他系统的确定1模架大小的确定2导向机构的确定3定位机构的确定4其他辅助机构的确定九成型零件及其他结构的尺寸强度进行计算校核1成型零件的刚度强度的计算和校核2其他结构的尺寸强度的计算和校核四制品的cae分析模流分析五模具详细二维总装图的绘制确定及主材料的订购一绘制总装图的内容二绘制总装图的步骤三订购主材料六模具三维的建模确定及下发一建模过程的简单讲述二模具三维图的确定及下发加工七绘制所有零件图更新总装图及小料标准件的订购一绘制零件图二更新最终总装图数据三订购小料及标准件模具加工一零件加工工艺的编制一加工工艺的内容及作用二编制工艺文件的原则原始资料三编制零件加工工艺文件的步骤1零件图的分析2拟订加工工艺路线二模具零件加工零件检验模具装配模具试模模具验收模具发货模具的概述一模具的概念

  2）分流道：将来自主流道的熔料进行分流、转向，引导各型腔或型腔的各部分；

  对于制品的成型工艺，能够准确的通过制品的大小、材料及选择的成型设备来查阅有关的资料或参考公司以往的经验。通常要查阅的数据有以下内容：

  1．按塑料制品：注射、挤出、吹塑、压制、泡沫成型、浇注、热成型、滚塑(搪塑)

  分型面上设计加工工艺基准面、基准孔。基准的设计可以方便零件在机工艺流程中的对刀，减少加工误差。

  分型面的位置要合理尽可能的避免尖角的出现，因为出现尖角会影响模具的强度。考虑是不是可以更改制品的设计。

  浇注系统在模具中有很重要的作用，它的设计合理性直接影响制品的成型质量，所以在模具制作过程中，浇注系统的设计也是一个很重要的环节。根据制品的结构、模腔的数量等有关要求，合理的选择进料方式、进料点的位置和形式。浇注系统的基本类型有冷流道和热流道两种形式。

  1.经审签的正规制件图纸，注明有关制品采用塑料的牌号、透明度、表面要求等信息。

  4.制品说明书或技术方面的要求：包括生产产量、模具类型、模腔数量、适用机型、模具材料等要求。

  （2）斜度：确定制品的出模方向和顶出方向，考虑制品的脱模斜度，一般斜度落差大于0.15mm外观面取1°—3°，有蚀纹的表面斜度一般取3°—6°。

  （3）形状：根据经验分析有些制品长宽比大时是否会出现易产生变形、进料不满足、缺料、不容易打挺等问题。这是需要仔细考虑模具分模设计前是否要设计预变性、增加筋等结构。

  （3）壁厚：制品是否有太厚太薄不均匀，易产生表面缩痕的地方；会产生缩痕的筋的厚度不允许超过1/2的制品壁厚，需要仔细考虑制品局部增加壁厚还是还是减小该处筋的厚度。

  根据任务的要求或制品的几何特性及结构及形式确定合理的模腔数量，及排列方式。

  很多客户提供的制品数据中包含了模具类型（采用冷流道/热流道）、模腔数量、注塑机屯位、模具适用寿命、制品成型周期等要求，模具设计时就要以符合客户的要求为先。分析任务中提出的模具结构类型、模腔数量、适用机型、生产产量、材料规格等要求是否恰当，能否落实。

  制品成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、耐热性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

  以上的工艺参数只是一个初定的数值，合理的数值还需在实际试模过称中调试出来。

  注意：在开始模具结构方案确定的同时也是利用CAD软件开始做二维总装图初步的绘制。进行二维总装图初步绘制时要将制品图的收缩率根据使用材料的不同进行设置。