•六、热平衡计算 •七、注射模主要零件加工PROC的编 制 •八、全面审核、投产制造 •九、试模及修模 •十、整理资料做归档

  熔融温度高（超过 3300C才严重分 解），但熔体粘度 大； 流动性差（溢边值 为0.06mm）； 流动性对气温变化 敏感，冷却速度快 ； 成型收缩率小； 易产生应力集中。

  •⑵塑件重量：根据有关手册查 得ρ=1.2Kｇ·ｄｍ3 •塑件重量为：W=ρV •＝250.20ｇ

  •1.塑件三维建模确定塑件的体积和重量 •根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外观尺寸及注射时

  1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式 注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严控模 具温度，一般在70～1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及 强度显著下降现象； 3．易产生应力集中，严控成型条件，塑件成型后需退火处 理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌 件造成应力集中，脱模斜度宜取20。

  •（5）. 有利于排气 •（6）.减少分型面数量、避免侧向分型和侧向抽芯

  •潜伏式浇口B：轮幅浇口的一种变异形式。 •采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便， 但有浇口痕迹。

  • •三、注射模的结分类构：设直接计浇口•⒈（又塑称件主浇流道口型位浇置口，选中择心浇口）；小浇

  ①注塑机的最大注塑量： ②最大注塑压力： ③最大锁模力： ④最大成型面积： 合模部件参数 模具最大、最小厚度； 最大开模行程； 模板安装模具的位置和尺寸； 注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值。

  •⑵分流道的设计 •该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用 多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观品质的保证。 • 本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。 查有关手册得流道半径R=5mm。

  • 由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布 置在模具的中间。这样更有助于浇注系统的排列和模具 的平衡。

  • 设计原则：型腔布置和分流道的布置应同时加以考虑； • ①尽量保证各型腔同时充满并均衡地补料，以保证各塑件的性能、尺寸尽可能 一致。 • ②各型腔之间有足够空间排冷却水道，螺钉等，有足够截面积承受注塑压力。 • ③尽量缩短流道长度、降低浇注系统在料重量。 • ④型腔和浇注系统投影面积的重心，注塑机锁模力的中心，一般在模板的中心 上。

  • 模具要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝 料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成 型要求。

  •综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成型该 塑件的模具采用：潜伏式浇口C点浇口形式。

  小于130℃， 有一定 透光率较高， 耐寒性好， 的化学 介电性能好， 脆化温度 稳定性， 吸水性小，但水 -100℃。 不耐碱、 敏性强（含水量

  •该塑件要求外形好看，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔 接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面 粗糙度要求。

  •⑴从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且 符合最小壁厚要求。 •⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф12、4-Ф10、4Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。 •⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不 易取出。需要仔细考虑侧抽装置。

  • 模具要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝料，增加了 模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求。

  •综合对塑料成型性能和浇口的分析比较，确定成型该 塑件的模具采用：点浇口形式C。

  • 在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响 塑件的外观品质以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面 的选择方案。

  •⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 •查附表得出工艺参数见下表，试模时可根据真实的情况作适 当调整。

  •4.浇注系统方案设计 •⑶浇口设计 •⒈）浇口位置选择 •①应有利于充模流动、排气和补料 •②减小制品翘曲变形 •③浇口位置与分子取向关系 •④注塑成型时的喷射现象与浇口位置和尺寸的关系 •⑤减少熔接痕，增加熔接牢度： •⑥浇口位置应防止料流将型芯或镶件技歪变形 •

  •圆形截面浇口（针点浇口、潜伏式浇口、主流道形浇口）； •矩形截面浇口：有侧浇口、轮辐式浇口；

  •一、塑件的工艺性分析 •1．塑件的原材料分析 •2．塑件的尺寸精度分析 •3.塑件表面质量分析

  •5.型芯型腔结构设计 •6.推件方式的选择 •7.侧抽芯机构设计 •8.标准模架的选择