标题栏和明细表放在总图右下角，若图面不够，可另立一页， 其格式应符合国家标准

  1) 主视图：按定模在上、动模在下的模具闭合状态作剖面 图，塑料制件可用双剖面线或涂黑表达。尽量用多种表达 方法在本图上将模具结构表达清楚。 2) 俯视图：不源自文库画出整个模具的俯视图，只画出动模部分 的俯视图，压模是下模部分的俯视图，表达型腔内部的位 置和形状。 3) 左视图及其它局部视图：可据模具结构表达的需要灵活 掌握

  结论 1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式 注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严控模 具温度，一般在90～1100为宜，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及 强度显著下降现象； 3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处 理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌 件造成应力集中，脱模斜度宜取20。

  该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔 接痕，粗糙度可取Ra0.4μ m。而塑件内部没有较高的表 面粗糙度要求。

  ⑪从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合 最小壁厚要求。 P37表3.5 ⑫塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф 12、4-Ф 10、4Ф 4.5、4-Ф 5它们均符合最小孔径要求。 ⑬在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不易取 出。需要考虑侧抽装置。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。

  寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式 注射机：XS—ZY—250。

  ⑪塑件模塑成型工艺参数的确定 查p60表4.1得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作 适当调整。

  自我校对的内容是： 5 ）设计图纸 ( 1 ）装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是 否清楚，有无遗漏零件和尺寸，总装图与零件图有无矛盾。 ( 2 ）零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制 还是外购，是标准件还是非标准件，零件配合处精度、成型 塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余置，摸具零件的材科、 热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 (3）复算主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 (4）检查全部零件图及总装图的视图布置，投影是否正 确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

  一. 接受任务书 给塑件样品，要求测绘塑件并完成塑料成型模具。 塑件三维造型并生成二维工程图。 二. 收集、分析资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备等资料。 了解制件用途，分析塑料制件工艺性，尺寸精度等要 求。明确塑件的生产批量,估算塑件的体积和重量. 1)确定成型方法 2)选择成型设备

  自我校对的内容是： l ）模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否 符合塑件图纸的要求。 2 ）塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是 否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的 要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩 率选用得是否正确。 3 ）成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制 件的抽芯、脱模有无问题，注射机的喷咀与浇口套能否正确 地接触。

  在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响 塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面

  采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较 为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。

  由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布 置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具 的平衡。

  ⑪主流道设计 根据手册查得xs-zy-250型注射机喷嘴的有 关尺寸： 喷嘴球面半径R0=18mm 喷嘴孔直径：d0=φ 4mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： （P115） 主流道球面半径：R=R0(1～2)mm 主流道小端直径：d=d00.5 mm

  4 ）模具结构方面 ( l ）分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生 溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一 边。 ( 2 ）脱模方式是否正确，推杆、推管的大小、位置、数量 是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会擦伤成型零件。 ( 3 ）模具的温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质 的流动线路位置、大小、数量是否合适。 ( 4 ）处理塑料制件侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当， 例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰． ( 5 ）浇注、排气系统的位置、大小是否恰当．

  塑料 品种 聚碳 酸酯 PC 结构特点 线型结构 非结晶型 材料，透 明。 使用温度 化学稳 性能特点 定性 成型特点 熔融温度高（超 过3300C才严重分 解），但熔体粘 度大； 流动性差（溢边 值为0.06mm）； 流动性对温度变 化敏感，冷却速 度快； 成型收缩率小； 易产生应力集中 。

  容后，还要编写设计说明书，以阐明设计观点，说明 设计计算过程，以及图纸不能表达的未尽事宜等等。

  ( l )封面 ( 2 ) 目录 ( 3 ) 说明书正文 ①零件的工艺性分析（包括结构特征分析、塑件的性能及成 型工艺分析）。 ②塑件分型面位置的分析和确定。 ③塑件型腔数量及排列方式的确定。 ④注射机的选择及工艺参数的校核 ⑤浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 ⑥成型零件设计及力学计算 ⑦模架选择或设计 ⑧导向机构的设计 ⑨脱模机构的设计 ⑩侧向分型抽芯机构的设计 ⑾温度调节系统的设计 ( 4 ) 设计小结（本设计的优缺点、修改完善意见及设计体会） ( 5 ) 参考文献

  ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯 结构的装配要求。

  ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间 隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装 配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。

  小于 有一定 透光率较高， 130℃， 的化学 介电性能好， 耐寒性好， 稳定性，吸水性小，但水 脆化温度 不耐碱、敏性强（含水量 -100℃。 酮、酯 不允许超出0。2% 等。 ），且吸水后会 降解。 力学性能很好， 抗冲击抗蠕变性 能突出，但耐磨 性较差。

  模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图 逐步完善和确定各零件的结构和尺寸

  尽量选用标准组合结构和标准件 草图结束要对初选设备做全面校核 有必要时局部修改原始设计的具体方案和参数

  ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯 结构的装配要求。

  ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间 隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装 配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。

  1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算

  ( 1 ）模具成型部分结构。 ( 2 ）浇注系统、排气系统的结构及形式。 ( 3 ）分型面及分模取件方式。 ( 4 ）外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 ( 5 ）标注模具闭合尺寸、外观尺寸、特征尺寸（与成型设备配合的定位 尺寸）、装配尺寸等。 ( 6 ）辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ( 7 ）按顺序将全部零件序号编出，并且填写明绍表。 ( 8 ）标注技术方面的要求和使用说明。

  根据成型设备的种类来进行模具设计，因此一定要了解各种成型设备的性 能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解注射容量、 锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径和 喷嘴球面半径、浇口套定位圈、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。