由以上分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。浇注系统模块设计时，流道爱用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支承板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口的单分型面注射模。

  在市场营销中，厂商与用户看到的只是产品，习惯以产品论短长，却往往忽视了生成产品的“背后英雄”。据国外资深专家称，任何成型加工的成功，90％是由于模具设计和结构的合理所决定的。美国塑料工业专家彼得·阿·格兰迪里概括得更具体：模具结构的合理设计和高度技巧大大有助于塑料加工的经济性，能最大限度体现塑料的特点。换句话说，没有好的模具，就得不到满意的产品。作为工业生产的基础工艺装备，电子及通讯、汽车及零部件、家电、化学建材、橡胶制品等80％以上产品要依靠模具成型，用模具生产制件所表示出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其他加工制造方法所不能够比拟的。目前，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造加工业水平高低的重要标志，很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

  由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构及形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模四腔机构形式。

  由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定见图。故流道采用H形对称布置，使型腔进料平衡，如图2-2所示。

  浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，从而方便获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。

  在设计浇注系统时，首先选择浇口位置，浇口位置的选择恰当与否，将必然的联系到塑件的成型质量及注射过程是否能顺顺利利地进行。流道及浇口位置的选择应遵循以下原则。

  塑件内部设有嵌件，外缘滚花时，型腔设在定模内不合理，因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内，推管脱模。

  塑件有嵌件，当彩侧浇口进料时，往往造成嵌件端部进料冲动，使端头溢料，故应采用顶端进料，并希望型腔设在动模内，使塑件留在动模。

  该塑件壁厚为3mm～4mm，塑件外观尺寸不大，塑料的熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性极好，适合于注射成型。

  塑件每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定部分尺寸公差，未注公差的尺寸取公差为MT5.

  HIPS的成型性能好，成型收缩率较小，参考文献【4】表2-10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。

  HIPS为乳白色不透明颗粒。密度为 ,熔融温度150℃～180℃，热分解温度为300℃。溶于芳香烃，氯化烃，酮类和酯类。能耐许多矿物油，有机酸，碱，盐低级醇及水溶液，不耐沸水。HIPS也是最便宜的工程塑料之一，和ABS，PC/ABS,，PC相比，材料的光泽性比较差，综合性能也相对差一些。PS的冲击强度很低，做出的产品也很脆，PS经改性后，可使PS的冲击性能提高2倍～3倍。其性能指标见表1-1.

  （2）不影响塑件外观品质，尤其对外观有明确要求的塑件，更应注意分型面对外观的影响

  我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。在大型模具和精密模具方面，用这些模具生产的一些塑件达到了国外同种类型的产品的水平，但总体和国外相比仍有很大的差距。近年来，国内已较少广泛地采用一些新的塑料模具钢，对模具的质量和常规使用的寿命有着重大影响，但总体使用量较少。塑料模具标准模架、标准推杆等得到愈来愈普遍的应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%～80%相比，仍有不小的差距。

  模具上用来取出塑件和浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。在模具设计的初始阶段，首先应确定分型面的位置，然后才能确定模具的结构及形式。分型面设计得是不是合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具复杂程度具有特别大的影响。分型面的形状一般为平直分型面，有时由于塑件的结构形状较为特殊，需采用挺斜分型面、曲面分型面、阶梯分型面或瓣合分型面。分型面的选择应注意以下几点。

  塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内，动模也采用推件板就能够实现脱模，且模具结构简单。

  塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。

  塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。

  薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模。

  垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。

  注射机型号主要是根据塑件的外观尺寸、质量大小及型腔的数量和排列方式来确定的。在确定模具结构及形式及初步估算外观尺寸的前提下，设计人员应对模具所需塑料注射量、注射压力、塑件在分型面上的投影面积、成型时需用的锁模力、模具厚度、拉杆间距、安装固定尺寸以及开模行程等进行计算，这些参数都与注射机的有关性能参数紧密关联，如果两者不匹配，则模具无法安装使用。因此，必须对两者之间有关参数进行校核，并通过校核来设计模具与选择注射机型号。

  根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔内的塑料总体积 ，由参考文献【2】9.9-1得 。

  根据以上计算，初步选择公称注射量为200 ,注射机型号为SZ-200/120，其主要技术参数看表2-1.

  （5）成型时间（s）：30（注射时间初取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间取8）。

  式中 ----型腔的平均压力值，通常取注射压力的20%~40%，大致范围为25MPa~40MPa。这里取35MPa

  由参考文献【3】表6-2可知该注射机的公称锁模力 ，锁模系数 =1.1~1.2，这里取 =1.2，则取 ＜ ，所以注射机锁模力符合要求。

  “九五”期间，我国模具工业发展迅速，年均增速约为13％，到2000年我国模具总产值达到260亿～270亿元。“十五”期间，模具市场需求前景看好，年均增速可望保持在15％左右。作为模具市场的重要组成部分，我国橡胶制品与塑料加工业对模具依然保持旺盛的需求，尤其是各种异型材模具、HIPS塑料管材管接头模具等化学建材，将成为模具市场新的经济增长点，其发展速度将高于模具工业总体发展速度；高速公路的迅速发展，对子午线轮胎模具，特别是活络模具的发展速度也将高于总中等水准。这是记者日前在京采访2001年上海国际模具及制造设备展览会组委会获得的信息。

  由于浇注系统凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是能根据经验按照塑件体积的0.2倍～1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且比较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为

  该塑件是一塑料外壳，如图所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量较大，材料为硬质PVC，成型工艺性较好，根据材料的伸缩率计算零件每个部分的型芯与成型型腔的尺寸，注射成型。零件图如下：

  高冲击强度聚苯乙烯是通过聚苯乙烯中添加聚丁基橡胶颗粒的办法而生产的一种抗冲击的聚苯乙烯产品。这种聚苯乙烯产品通过添加微米级橡胶颗粒并通过枝接技术吧聚苯乙烯和橡胶颗粒连接在一起。

  （1）成型前的准备。对HIPS的色泽、粒度和均匀度等进行检测验证，HIPS成型前须进行干燥。

  （2）注射过程。塑料在注射机料筒经过加热。塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。

  （3）塑件的后处理（退火）。退火处理的方法为红外线)设计浇注系统时，流道应尽量少弯折，表面粗糙度为 ～1.6 。

  (2)应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线)单型腔塑件投影面积较大，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会造成注射时模具受力不均。

  参考文献【2】表4-1可知，PS所需注射压力为80MPa~100MPa，而HIPS与PS相差不大，这里取 ，该注射机的公称注射压力 ，注射压力安全系数 ~1.4这里取 ，则：

  综上所述，以及通过对塑件结构及形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2-1所示

  ②浇注系统在分型面上的投影面上的投影面积 ，即浇口凝料在分型面上的投影面积 的数值，可根据多型腔模具的统计分析确定。 是每个塑件在分型面上的投影面积 的的0.2倍~0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对来说还是比较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取 。

  要求壁厚均匀的薄壁塑件，不能采用一个平面作分型面，采用锥形阶梯分型面才可能正真的保证塑件壁厚均匀。

  分型面不能通过塑件上精度要求比较高的配合面或螺纹面，否则影响塑件尺寸精度。