更新时间：2023-10-25 09:45:09 来源：版权说明：本文档由用户更好的提供并上传，收益归属内容提供方，若内容存在侵权，请进行举报或认领
1、华侨大学厦门工学院 毕业设计（论文）矿泉水拍瓶挤出吹塑成型工艺及模具设计华侨大学厦门工学院本科生毕业设计（论文） 题 目： 矿泉水瓶挤出吹塑 成型工艺及模具设计 姓 名： * 学 号： * 系 别： 机械工程系 专 业： 机械工程及自动化 年 级： 机械七班 指导教师： * 2015年 5 月 25 日独创性声明本毕业设计（论文）是我个人在导师指导下完成的。文中引用他人研究成果的部分已在标注中说明；其他同志对本设计（论文）的启发和贡献均已在谢辞中体现；其它内容及成果为本人独立完成。特此声明。论文作者(有cad图纸,三维图需要联系) 关于论文使用授权的说明本人完全了解华侨
2、大学厦门工学院有关保留、使用学位论文的规定，即：学院有权保留送交论文的印刷本、复印件和电子版本，允许论文被查阅和借阅；学院可以公布论文的全部或部分内容，能够使用影印、缩印、数字化或其他复制手段保存论文。保密的论文在解密后应遵守此规定。论文作者签名： 377356760(有cad图纸,三维图需要联系) 华侨大学厦门工学院 毕业设计（论文） I摘要现代模具业，具有“不衰亡工业之称”。模具是以特定的结构及形式通过一定的方式，使材料称为制品的工业产品。模具工业慢慢的变成了现代制造业的基础工业，现代的产品生产制造有80%以上靠模具来完成；模具的设计和制造水平必然的联系到整个制造业的水平和后续发展。本设计依据中空
3、挤出吹塑模具结构的设计特点，基于Auto CAD、UG NX8.0软件进行了矿泉水瓶挤出吹塑模具设计。根据矿泉水瓶的用途和使用上的要求进行分析，合理设计矿泉水瓶的形状造型结构，包括容积、壁厚、外形、底部和瓶口螺纹等的设计，并根据吹塑工艺选择制矿泉水瓶的材料。根据本次设计的矿泉水瓶的功能、材料及各个工艺特点，矿泉水瓶吹塑模设计，采用挤出吹塑模具。重点对分型面的选择、切坯口与余料槽、排气系统、冷却系统等关键部位进行了分析设计。矿泉水瓶的成型包括成型设备和成型工艺条件等的分析设计。关键词：矿泉水瓶，吹塑模，挤出吹塑模具，模具设计，聚丙烯 I IAbstractModern mold industry,
9、章 绪论 第1章 绪论1.1 概述塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态，然后在很多压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类很多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。塑料中空制品是指塑料制品中的瓶、桶、罐、箱以及各种食品、饮料、医药、调味品、化妆品、日用化工品、化工包装容器、工业零配件、产品周转箱及储运等各种形状及不同容积的各种物品的包装。这类塑料制品具备重量轻、强度高、密封性好、不易破损、耐水防潮、耐腐蚀、阻隔性好，可用在所有液体和粉状、粒状物品的包装，既
10、美观又卫生，还方便携带和运输等性能特点。塑料中空制品用途广泛，是国民经济建设发展和人民日常生活中必不可少的塑料包装容器。挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，可以连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。中空吹塑是借助气体压力使闭合在模具中的热熔塑料型坯吹胀形成空心制品的工艺。挤出吹塑成型是成型中空塑件的主要方法。挤出吹塑成型模具结构相对比较简单、投资少、操作容易，大多数都用在制造薄壁塑料瓶、桶以及玩具类塑件。吹塑制品具有
11、优良的耐环境应力开裂性、气密性，耐冲击性，能保护容器内装物品；还有耐药品性、抗静电性、韧性和耐挤压性等。因此，挤出成型在塑料加工工业中占有很重要的地位。现代模具设计一般为将客户拿出的图纸或计算机文件资料送入电脑，使用CAD/CAE进行相应设计并做模拟实验得出所需要的计算机文件，在这个设计过程中系统可进行图纸处理。设计完成的模具零部件可使用电脑系统的实体成型功能把它显示出来以利于观察设计的正确性和可能性，在被优化处理之后还可用系统功能进行强度、模温、塑料流动状态等有关测试。如果发现设计有误可以修改设计。模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术能明显降低模具设计与制造周期、减
12、少生产成本、提高产品质量，它使技术人员能借助干计算机对产品、模具结构、成形(型)工艺数控加工及成本等进行相应的设计和优化。11.2 选题的依据和意义本课题来源于工程实践，是结合本人的专业特点和就业方向而设计的一个课题。通过本次设计，掌握塑料件挤出吹塑成型模具设计的过程和基本技能；利用计算机辅助模具设计；掌握模具制造、装配的工艺要求。模具设计全程应用CAD/CAM/CAE技术以及UG三维制图软件，从设计到最后出现成品都用现代先进的模具设计软件完成，已达到提高生产效率和成品精度的要求，减少重复设计的繁琐操作。并且在设计过程中尽量采用标准件来完成整个模具的设计，以便于以后的维修及零部件的更换。 通过
13、对矿泉水的性质和流通环境的分析，设计能在流通过程中起保护作用的包装，设计合理的包装不仅仅能保护产品、方便储运，而且还能在很大程度上起到介绍产品和促进销售的作用。本设在矿泉水在流通过程得到保护，同时激起人们的购买欲望，从而促进其销售。为了设计一款兼有良好的容装性，保护性，方便性，有美观经济的优点，满足消费者购买和使用习惯的矿泉水水瓶包装也是很有经济价值和市场前景的。1.3 中空类塑料制品的应用众所周知，塑料是当今世界各国国民经济各个部门及人们生活领域中广泛使用的一种新型结构材料。据调查， 近几年来，塑料制品在我国的应用情况大致如下所示：在建筑材料工业的应用占10%；包装工业占的比例为25%；电器
14、、电子信息工业占的比例高达10%；汽车及其他交通工业的应用占2%；农业中的应用占15%；轻工业（含日用品、服装、鞋、玩具、游戏机、体育用品等）所占的比重高达27%；机械工业（含医疗器械）占2%，其它的占9%的比重。估计在今后几年，塑料制品在建筑材料工业、包装工业、特别是汽车工业、电器、电子、通信工业、农业中的农膜节能、节水、排灌、滴灌、微灌设备中使用的比重将会有很大的提高。2塑料板、管、型材总产值2143.00亿元，同比增长32.29%;塑料丝绳及编制品总产值1030.63亿元，同比增长29.33%;塑料零件总产值932.92亿元，同比增长11.91%;塑料包装箱及容器总产值895.69亿元，
15、同比增长20.34%;日用塑料杂品总产值787.16亿元，同比增长14.02%;泡沫塑料总产值501.14亿元，同比增长13.60%;塑料鞋总产值243.67亿元，同比增长23.33%;其他塑料制品总产值1201.64亿元，同比增长23.60%。在国家推动节能减排和循环经济发展政策、经济和技术创新、社会主义新农村建设速度发展加快、城市化进程不断推进、人们生活水平大幅提高、促使国内消费上升等积极因素都进一步推动了塑料行业的大发展，产业规模在不断扩大，产品产量逐年增加，主要经济技术指标大幅度递增，全行业不断发展壮大，正沿着为实现塑料工业由大国到强国的可持续发展之路迈进。改革开放以来，随着高密度塑料
16、的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于塑料中空制品成型常用材料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯(PVC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯（PC）等,另外还有线性低密度聚乙烯（LLDPE）、高分子量聚乙烯（HMWPE）等树脂，得到的容器广泛应用于人民日常生活和工业容器的包装。越来越多的塑料瓶代替了玻璃瓶，而且形状更美观，款式也非常多，用途也相当广泛，如：洗洁精瓶、药瓶、汽油瓶、蒸馏水瓶等。1.4 本课题国内外的研究与发展随着全球经济一体化进程的不断加快，世界各国对建筑材料、电子通信等诸
17、多领域的塑料制品需求量正在逐年增加，这为模具工业的发展奠定了坚实的基础。据资料显示，全世界模具年产值约为650亿美元，模具工业的发展已超越了近年来快速发展的新兴产业-电子工业。美国一些啤酒厂正开始转向采用塑料瓶包装啤酒，并有增多的趋势。堪萨斯州的 DonyExpress 牌啤酒包装正在从玻璃瓶改用三层琥珀色塑料瓶，而且可以仍采用现有灌装设备。马里兰州的Constar 国际公司制备塑料瓶型坯和吹塑成型三层瓶，其外层和内层材料为PET，阻隔芯层材料为特殊尼龙MXD6。3GreatPlains 啤酒公司于2003 年7 月6 日开始生产塑料瓶包装的啤酒，通过国内零售商分销给宾馆、运动场和娱乐场所塑料
18、瓶在生活应用中很广泛，所以选择塑料制造瓶子那是明智的。近年来我国模具也发展特别快，我国制造业已把模具工业列为中国制造业之母，将模具制造业列为支撑中国制造业发展的重要基石。模具技术是综合性、实践性很强的一门学科，也是今年来飞速发展的学科之一目前塑料模具在整个行业中约有达到30%左右的比重，目前，在国民经济高速增长的拉动和国家产业政策的正确引导下，特别是部分骨干企业享受了增值税先征后返的优惠政策，有利推到了我国模具行业发展渐入佳境。改革开放以来，我国模具工业发展迅猛。我国模具工业的产值年平均增长14%左右。据不完全统计，目前全国共有模具生产厂点3万多家，大多为中小企业，从也人员约100万。行业发展
19、形势主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具和模具标准件获得长足发展；塑料模和压铸模比较增大；专业模具厂数量增加且能力显著提高；“三资”及私营企业发展迅速，已逐步成为行业主力。4我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。专业模具厂数量增加，能力显著提高，大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。鉴于现状与发展趋势，要跟上国民经济的发展步伐，我国模具行业将面临更加艰巨的工作。总体上要培育模具市场，重视模具生产标准化、专业化和商业化的发展，逐步建立适应我国国情的模具科研开发、人才培训和产品生产的基本体系。不但要使我国成为模具生产大国，更要发展成为模具生产强国。第2章 吹塑成型
20、工艺好的吹塑制品设计还需要通过合理的工艺设计来实现。工艺设计包括成型方法的选择，工艺过程、工艺参数及工艺条件的确定等。合理的工艺设计，能保证成型加工过程顺利地进行；保证制品具有高的力学性能、外观和尺寸精度。更为重要的是，工艺设计使设计者的制品设计能在大批量的成型加工过程中重复实现，并保持均匀、稳定的发展。2.1 中空吹塑成型方式空吹塑成型主要适合加工包装容器和中空制品适于该种成型的原料有：高压聚乙烯(HDPE)、低压聚乙烯(LDPE)、硬聚氯乙烯(HPVC)、软聚氯乙烯(SPVC)、纤维紊塑料、聚苯乙烯(Ps)、聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(Pc)等。目前常用的吹塑制品原料是以聚乙烯(PE)和聚氯
21、乙烯(PVC)为主。因为聚乙烯制品无毒，容易加工，聚氯乙烯价廉，透明性和印刷性能较好。中空成型是把熔融状态的塑料制成型坯，置入模具内闭合模具通入压缩空气(气压为2.75Kgcm)，将型坯吹胀成模腔形状制品在模内保压条件下，冷却定型开模取出。根据成型方法的不同，可以分为以下五种形式。（1） 挤出吹塑成型目前我国以该种方法为主。熔融型坯是用挤出机挤出。其优点是设备和模具简单，缺点是型坯壁厚不易均匀，从而引起塑件壁厚差异。（2） 注射吹塑成型利用注射模制成型坯，然后把热型坯移入中空吹塑模进行吹塑成型。其优点是壁厚均匀无飞边，不需后加工。由于坯料有底，因此制件底都无拼合缝，强度好生产效率也高。但设备与
22、模具价格较贵。多用于小而精度高的制件且大批量生产。（3） 拉伸吹塑成型这种方法是在注吹的基础上，增加了将型坯延伸的工序。该方法和双向拉伸模的原理相同。可使分子双轴取向、塑件透明度提高，强度增加。尤其是可以利用这种方法使聚丙烯取代聚氯乙烯透明制品。多用于高精度高强度高透明度的制品。（4） 多层吹塑成型该方法有共挤吹塑法和多段注吹法。现在实用还是共挤吹塑法。其原理是挤出机头挤出多层型坯，供中空吹塑。多层化的目的，无非是改善容器性能：降低渗透性(加入聚偏氯乙烯层PVDC)，遮光(黑色层)、绝热层(发泡层)，降低可燃性(充填层)花色装饰(着色装饰层)等。（5）片材吹塑成型将压延、挤出成型的片材再加热，
23、使之软化放入型腔，闭模后在片材中间吹入压缩空气，定型后取出制品。本方法进一步发展即是目前的吸塑成型。2.2 基本加工过程塑料中空制品的生产成型过程：吹塑成型加工过程可分为三个阶段。熔融塑化：按制品用料配方要求，把主要原料和辅助材料分别计量后掺混在一起，用混合机搅拌混合均匀，经混炼塑化挤出造粒（也可用粉料直接投入到粉料专用挤出机或注塑机内）后投入到挤出机或注塑机内，把原料塑化熔融。型坯成型：通过型坯模具把熔料挤出或注射成型制品用型坯。吹塑成型：再把型坯置于中空制品成型模具腔内（也可把型坯冷却定型后移至另一台设备或异地经加热后吹胀），吹入压缩空气，把型坯吹胀紧贴在模具型腔壁上，成型制品形状。冷却定
24、型后开模，即完成中空制品的生产成型工作。上述成型加工过程中，首先是需要生产管坯，通常称为型坯，此术语来源于玻璃工业。可以用挤出机或注塑机生产型坯，常将注塑机生产的型坯称为预成型。吹塑过程是将热的型坯或坯料送入吹塑模具内，模具闭合的同时夹紧型坯，然后将热的管坯吹到冷的模具壁上，冷却定型后顶出制品。多数情况下，中空制品需要后加工，例如去除飞边、印刷、贴标签、灌入产品等。一些制品上的钻孔、研磨操作等可用自动操作设备完成。5 模具结构设计3.1 吹塑件结构与材料分析3.1.1吹塑件结构分析塑件主要根据使用要求设计，由于塑料有其特殊物理机械性能，因此在塑件设计时必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺
25、点，在满足要求的前提下，塑件设计应尽可能简化模具结构，符合成型工艺要求。从吹塑成型的变形特定可知，中空塑件的质量好坏应根据他的成型技术参数，如吹胀比、收缩率。矿泉水瓶是一种中空制件，在日常生活中随处可见，结构上一般为瓶口比瓶身小得多，无法用注塑成型方法一次成型，需要用中空吹塑成型生产。挤出吹塑模具具有结构简单、成本低、工艺简单、效益高等特点。由于矿泉水瓶相对来说比较小，生产批量大，从降造加工模具成本和保证模具精度等方面综合考虑，本次设计两种矿泉水瓶的模具，有螺纹的采用一模两腔结构，整体设计，无螺纹的采用一模一腔的简单设计。设计借助UG NX软件完成。a塑件设计尽量壁厚均匀，无过薄过厚的部分
26、。外径设计应考虑吹胀比B=2.14.1，多取B=2:1。这样可缩小机头尺寸。b塑件长度也应考虑延伸比S，S越大塑件强度越高，但也要结合保证塑件的实用剐度和实用壁厚，因此延伸比取SB=46较合适。 （3-1）式中 延伸比 L塑件长度（mm） b型坯长度（mm）c瓶盖与瓶口部分应采用螺纹结合，也有采用凸缘或凸环结合的如图5-3，一般采用梯形螺纹，不选用细牙螺纹，为了使合模面上的飞边不致影响螺纹旋合，螺纹可设计成断续状。d塑件侧壁与底部的交接部分，一般不允许设计成尖角，二界面角采用圆弧过渡，三界面角可用球面过渡。（R=0.3)只有造型装饰部分可采甩尖角。e.塑件支承面，特别注意要减少结合缝与支承面的
27、重合部分。因切口的存在将影响塑件放置的平稳性。同时也要增加底部刚度。f塑件的外表面，在无特殊的要求时，应做粗糙的外表面。尖似磨沙玻璃，或做成绒面，木纹面，皮革面等。6容器的平均壁厚： t=1mm 外形：采用椭圆形容器，这种形状的吹塑制品是针对圆形和方形制品的缺点进行改进的。它综合了它们的优点，在强度和刚度、变形性等力学性能方面都较好；外观造型好，开发应用颇多。吹塑制品的外形的几何外形设计除了考虑其实用性外，还应注意美术造型、装饰图案、花纹，以增加制品的直观美。底部：通常很少以整个平面作为制品的支承面，并要尽量减小支承面。对于瓶类制品来说，一般采用环形支承面，若以整个平面作为支承面。在钳贴熔接部
28、分因存在钳切毛边而凸起，制品放置不稳，采用环形支承面，情况大为改善，且增加了制品底部的刚度。从生产工艺可知，挤出吹塑制品的底部，一般都是型坯的夹断处，是制品力学性能的薄弱部位。制品在底部夹缝处的壁厚，比其他部位厚，收缩率也较大，故容易产生翘曲现象，影响制品的直立。因此，制品底部应设计成内凹形。制品的转角处及内凹处，均作较大的圆弧过渡。口部：为使容器口部能更好地与盖及密闭器配合，容器口部有螺纹结构设计和无螺纹结构设计。在挤出吹塑成型中，容器口部的外直径是由吹塑模具的模腔尺寸决定的；容器口部的内直径由吹塑模具的吹气型芯的外直径尺寸决定的。这时，容器口部的厚度是由型坯压缩形成的。若型坯壁的厚度发生变
29、化，容器口部的内径也会发生变化。生产时，容器口部还会产生收缩、凹陷等不良现象。为使容器口部与密封盖或封闭器配合紧密，需对容器口部进行二次切削加工。挤压式的柔性瓶，如眼药水瓶、滴液瓶，其容器孔口的直径很小，可采用吹气针方式。7两种矿泉水瓶的塑件图如图3-1、3-2、3-3所示。图3-1 矿泉水瓶结构图1图3-2 矿泉水瓶结构图2图3-3 矿泉水瓶结构图33.1.2吹塑件的材料分析吹塑用塑料的性能比较见表3-1表3-1 吹塑用塑料的性能比较材料密度刚度耐冲击强度耐热性透明性POM116612ABS67677CA381171PC36324LDPE11111417HDPE9103310PP129617
30、PS659810PVC249121两种矿泉水瓶材料都选择聚丙烯。聚丙烯的性能：聚丙烯（PP）是塑料中的后起之秀。是由丙烯单体（CHCHCH）聚合而成。是无毒、无味、半透明塑料。具有质轻的特点，其密度为0.900.91g/cm，是通用塑料中密度最低的一种。聚丙烯具有优良的耐热性，长期使用温度可高达100120，短期使用温度为140，无载荷时使用温度可达150，聚丙烯是通用塑料中唯一能在水中煮沸，并能经受135的消毒温度的品种。以PP为基材的多层容器可在温度高达90条件下进行热灌装或消毒处理。8聚丙烯的耐低温性不如聚乙烯，力学强度、刚性和耐应力开裂性都超过高密度聚乙烯，聚丙烯是一种非极性塑料，具有
31、优良的化学稳定性，并且结晶度越高，化学稳定性越好。聚丙烯具有有优良的耐弯曲疲劳性，很适宜制造盖体合一的容器，带铰链的双层壁的吹塑工具箱等。聚丙烯的成型性能：聚丙烯的熔点较高，冷却速率较大，型坯热封性差，易在闭模时夹断。吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低方向方向性明显，低温高压时尤其明显，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。聚丙烯的收缩率较大，约为1.0%2.5%，收
32、缩会随制品壁厚、成型工艺、填料加入量的不同而变化。聚丙烯中空制品的应用：聚丙烯常见的制品：盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。聚丙烯制得的容器广泛用于食品（如番茄酱、调味品的包装）、药品、化妆品、化学试剂包装；它更适宜要求热灌装、高接触透明度时使用；聚丙烯还可用来吹塑工业制件，如双层壁中空制件、带铰链的工具箱、箱包、耐热容器等。93.2 吹塑模具的种类及结构分析挤出吹塑是应用很广泛的塑件成型方法，它适用于将PE、PP、PVC热塑性工程塑料、热塑性弹性体等聚合物及各种共混物制成各类包装容器、存储罐与桶，还可成型工程配件（如汽车上的燃油箱、仪表板、保险杆、计算机的工作台、外壳及冰箱门等
33、）。挤出吹塑模具的结构：吹塑模具主要由两半凹模构成。因模颈圈与各夹料块较易磨损，故一般做成单独的嵌块，以便于修复或更换。它们也可与模体做成一体。吹塑模具起双重作用：赋予制品形状与尺寸，并使之冷却。挤出吹塑模具的特点：与注射成型模具相比，挤出吹塑模具有以下特点：吹塑模具型腔受到的压力为型坯的吹胀压力， 而注射模具型腔内的压力要高得多（1040 MPa）。因此，吹塑模具对材料的要求较低，选择范围较宽。吹塑模具只有凹模，且其型腔一般不需经硬化处理，除非要求长期生产。而注射模包括型芯与型腔。注射模腔内熔体通过流动来成型，吹塑模腔内型坯则通过膨胀来成型，这可减小制品上的流痕与结合缝及模腔的磨损等问题。由
34、于没有型芯，吹塑制品上较深的凹陷也能脱模，不需设置像注射模所广泛采用的滑块、顶杆或凸轮等。另外，吹塑模与真空成型模有相似之处，但其造价较低。根据吹塑模具的工作情况，吹塑模具可分为两种类型。（1） 手动铰链式模具该种结构形式与玻璃吹塑模相同。模腔由两个半模形成，在它的一侧装有铰链，另一侧装有开模手柄和闭模销子。(如图3-4)。这种结构一般用于小量生产或试制，成批的生产不采用，且多用于小尺寸的中空塑件。图3-4 手动铰链式模具1-铰链 2- 型腔 3-锁紧零件 4-手柄（2） 平行移动式模具该种结构由两半个相同模腔构成，通过合模机使之闭合。模具(如图3-5)的安装采用直接安装法为好，即在模具上做出
35、螺纹孔，用螺钉穿过合模机安装板直接紧固。目前生产几乎都采用该种结构形式。图3-5 平行移动式模具图根据吹塑模具的组装方式，还可以把吹塑模具分为组合式结构及镶嵌式结构两种类型。镶嵌式结构的模具整体由一块金属构成，一般采用铝合金制造，在其口部和底部嵌入钢件，镶嵌件可用压人法或螺钉紧固。综合考虑，本课题拟采用平行移动式模具，模具整体采用镶嵌式，其基本结构包括两半部分，其中一半作为定模，另一半作为动模。在模体的上、下分别嵌入口部镶块和底部镶块，在模体上有冷却通道，两个半模依靠导柱导向定位。它是由模具型腔、模具主体、冷却系统、切口部分、排气孔槽和导向部分等组成。3.3 吹塑模具的材料分析吹塑模具材料的选
36、择要综合考虑导热性能、强度、耐磨性能、抛光性能、成本以及所用塑料与生产批量等因素。例如，对会产生腐蚀性挥发物的塑料（PVC），要采用耐腐蚀性材料来制造模具或最在模腔上镀耐腐蚀金属。下面介绍吹塑模具采用的几种材料。（1）铝；铝是挤出吹塑模具较早采用也是目前普遍采用的材料。铝的导热性能高、机械加工性与可延性好、密度低，但硬度低、易磨损，当然铝合金的耐磨性会高些。铝模具的使用寿命约为110210次。（2）铜基合金；铜铍合金是吹塑模具较常用的一种材料，具有很好的导热性能、硬度、耐磨性、耐腐蚀性与机械韧性，主要缺点是成本高、机械加工性能比铝差。铜铍合金可通过机械加工、铸造与热挤压来制造模具。铜铍合金多数
37、用来制造夹料嵌块，与铝模具配合使用。有时（尤其是对腐蚀性塑料），整套吹塑模具均由铜铍合金制成。铜铍合金模具易于通过焊接或镶嵌法来修补。除铜铍合金外，还有Ni/Si/Cu、Cr/Cu与铝/青铜合金。（3）钢主要用于制造PVC与工程塑料的吹塑模具，这是因为钢的硬度、耐磨性与韧性极高，通过蚀刻可取得极好的表面花纹。钢的主要缺点是导热性能差，要通过冷却系统的设计及冷却流体的温度与流动状态等来补偿。对腐蚀性塑料（如PVC），要采用不锈钢。钢模具可采用机械加工、冷挤压、铸造或焊接来制造。钢模具的使用寿命可达10次。普通工具钢还用于制造要承受磨损的吹塑模具零件，如夹料嵌块、拉杆、导柱、导套等。但总的来说，钢
38、在制造吹塑模具方面用得较少。（4）其他材料：锌合金的导热性良好、成本低，可用于铸造大型模具或形状不规则模具，还可通过机械加工来制造模具。锌镍合金也用作吹塑模具材料。中空吹塑模用材料有：铸铁、钢、铝、镀铜、锌等。 铸铁用于手动铰链模及小批量生产中，大批量生产中一般不用，因它传热慢、刚性低、不适批量生产。铝制模有重量轻、传热快、易加工等优点，已大范围的应用，由于其硬度低、耐久性差，故在必要部分采用铜质嵌件。钢材适用于大批量生产，一般采用碳素结构钢。在要求较严时采用合金结构钢，目前采用较少，铍铜强度低、传热快、耐磨，适于大批量生产，但成本高一般用于冷却系统。锌基台金易于铸造成型、传热快、适于大型精细模具
39、。综合考虑，本课题拟采用铝合金制造，嵌块采用55号钢。第4章 矿泉水瓶挤出吹塑机头尺寸计算4.1 出模膨胀系数选择日前各种资料所列的材料的出模膨胀系数均有差异，有的差异较大，与实际生产也有出入。一方面，这种系数受到加工温度、螺杆的性能、螺杆转速、机头的性能等多方面因素的影响。加上实际生产中往往采用混合材料，因此，具体某种材料的系数在生产中摸索。校正是必要的。表4-1为总结出来的系数。聚丙烯的出模膨胀系数取1.6。表4-1 材料的出模膨胀系数塑料名称代号出模膨胀系数高密度聚乙烯HDPE1.041.90低密度聚乙烯LDPE1.301.65聚氯乙烯PVC1.051.10聚丙烯PP1.551.80聚苯
40、乙烯PS1.301.60聚对苯二甲酸乙二酯PET1.101.354.2 挤出机头设计原则从各类日化用品瓶及矿泉水瓶的整体外形、各种瓶体统计来看，一般瓶体直径是瓶口的2.5倍，这种比值正好是吹胀比的中间值。因此设计机头时，就以瓶口螺坟外径或瓶口外径为基础，再以使用材料的出模膨胀系数计算，得出机头口模的计算公式。机头口模内径的计算公式： D=+b （4-1） =（+3） =16.75式中D 模具型腔瓶口的外径(最大尺寸)，取D=22mm.D机头口模内径m材料的出模膨胀系数。取1.6b 修正系数，取3. 口模内径公差,取0.072模口：吹塑中空容器时，模口部分即是吹管部分。在吹塑时，因它是戚型塑件口
41、部，故要保证尺寸也要保证切断余料。(如图4-1)。图4-1(锥形口模口)型坯尺寸：吹胀比是指塑件的最大的直径和型坯直径之比，亦即型坯吹胀的倍数。只要能选择恰当的吹胀比，就能顺利地成型，并能成型处合格的塑件。制品尺寸愈大，型坯吹胀比愈大。增大吹胀比虽然可以节约材料，但制品壁厚变薄及不均匀，加工工艺不易掌握，制品的强度和刚度降低；吹胀比过小，顺利消耗增加，制品有效容积减小；壁厚，冷却时间延长，生产率降低，成本增高。塑料制品最大直径与型坯直径的比值称为吹胀比，吹胀比B可表示为 B= （4-2）式中，B吹胀比D制品最大直径(mm);取D=51mm.d型坯直径(mm)。吹胀比要选择适当,过大容易造成制品
42、壁厚不均匀,根据经验,通常取吹胀比B=24。取B=2 则d=25.5mm型坯设计成圆管形状一般要求型坯横截面形状与制品外形轮廓相似。例如,若吹塑圆形横截面的瓶子,型坯应为圆管形状;若吹塑方桶,则型坯为方管形状.这样做的目的是使型坯各部位塑料的吹塑的吹胀比一直,从而使制品壁厚均匀。另外,还要注意塑料的收缩率,对于尺寸精度要求不高的容器类塑料制品,成型收缩率对制品的影响不大;但对于有刻度的定量容器类和瓶口有螺纹的制品,要注意收缩率对制品精度的影响。机头芯捧外径：当吹胀比确定后,便可采用如下经验公式计算挤出机挤头的口模缝隙(成型机头口模与芯棒之间的间隙)。 （4-3） 式中 S口模与芯模制件的间隙宽
43、度 （mm） T制品的厚度 （mm） B吹胀比，一般在24之间 修整系数，一般取11.5，它与加工塑料黏度大小有关，对于黏度大的取偏小值。根据PET的物理性质，取=1.25。 生产实践证明， 用以上公式计算得到的机头、口模内径、芯棒外径挤出来的半熔坯管，经吹塑成型后，瓶口的纵向飞边少，有时基本上没有飞边，同时瓶底的切口线最短，强度最好。型坯断面形状一般要求应做成与实践的外形轮廓大体一致，其目的是使型坯各个部位与实践的吹胀情况能够一致，以使实践壁厚均匀，无过薄过厚的现象发生。第5章 吹塑模具的型腔及其他关键部件设计5.1 吹塑模具的型腔设计（1）分型面选择设计吹塑模具时首先要考虑的一个问题是分型
44、面的选择，其位置由吹塑制品的形状确定。对横截面为圆形的容器，分型面通过其直径设置；对椭圆形容器，分型面通过椭圆形的长轴；矩形容器的分型面可通过中心线或对角线，其中后者可减小吹胀比，但与分型面相对的拐角部位壁厚较小。对某些制品，要设置多个分型面。本塑件为椭圆形容器，分型面通过椭圆形的长轴。如图5-1所示:图5-1 分型面选择（2） 型腔表面处理对许多吹塑制品的外表面都有一定的质量要求，有的要雕刻文字图案，有的要做成镜面、绒面、皮革纹面等，因此，要针对不同的要求对型腔表面采用不同的加工方式，如采用喷砂处理将型腔表面做成绒面，采用镀铬抛光处理将型腔表面做成镜面，采用电化学腐蚀处理将型腔表面做成皮革纹
45、面等。本塑件在外表面上雕刻图案以增强制品的刚度和强度（3）型腔尺寸的计算容器类的制件一般要求不严格，成型收缩率影响不大，但对有刻度的部分或螺纹处，收缩率就有相当的影响，体积越大影响也越显著。各种塑料的吹塑成型收缩率见表5-1。聚丙烯的收缩率取2%。表5-1 塑料吹塑成型时收缩率塑料名称收缩率（%）塑料名称收缩率（%）聚缩醛及其共聚物13聚丙烯1.22尼龙60.52聚碳酸酯0.50.8低密度聚乙烯1.22聚苯乙烯及其改性品0.50.8高密度聚乙烯1.53.5聚氯乙烯0.60.8D=d(1+S)-/2 D=51(1+2%)-0.68/2 =(51102%-0.34) =51.68 D=90(1+2
46、%)-0.68/2 =(90102%-0.34) =91.46式中 D模具型腔尺寸；d 塑件高度方向尺寸，设计要求得到的产品尺寸；d塑件短轴尺寸，设计要求得到的产品尺寸；S材料收缩率的中间值，取S=2%塑件尺寸公差，一般取56级， 、取0.68；模具型腔尺寸公差，一般取/55.2 吹塑模具的颈部嵌块及底部嵌块设计成型容器颈部的嵌块主要有模颈圈与剪切块，剪切块位于模颈圈之上，有助于切去颈部余料，减小模颈圈的磨损。模颈圈与剪切块由工具钢制成。如图5-2所示定径进气杆插入型坯内时，可把型坯挤入模颈圈的螺纹槽内形成实心的螺纹，进气杆端部则可成型容器颈部的内表面。1.容器颈部2.模颈圈 3.剪切块4.剪
47、切套5.带齿旋转套筒6.定径进气杆7.颈部余料图5-2 容器颈部的定径成型法本次矿泉水瓶螺纹镶块设计采用圆形结构，如下图5-3所示：图5-3 螺纹镶块本次矿泉水瓶无螺口镶块设计也采用圆形结构，如下图5-4所示：图5-4 无螺口镶块吹塑模具底部一般设置单独的嵌块，以挤压、封接型坯的一端，并切去尾料。设计模底块时应主要考虑夹料口刃与尾料槽，它们对吹塑制品的成型与性能有重要影响。因此，对它们有四方面要求。（1）要有足够的强度、刚度与耐磨性，以在反复的合模过程中承受挤压型坯熔体产生的压力。（2）夹料区的厚度一般比制品壁的大些，积聚的热量较多。为此，夹料嵌块要选用导热性能高的材料来制造。同时要考虑夹料嵌
48、块的耐用性，铜铍合金是一种理想的材料。当然，由钢制成的夹料嵌块使用寿命会更长，但导热性能较差。对软质塑料，夹料嵌块一般可用铝做成，并与模体做成一体。（3）接合缝通常是吹塑容器最薄弱的部位，故要在合模后但未切断尾料前把少量熔体挤入接合缝，以适当增加其厚度与强度。（4）应能切断尾料，形成整齐的切口。本次矿泉水瓶底部嵌块设计和无螺口矿泉水瓶底部嵌块设计如下图5-5和图5-6所示： 图5-5 底部嵌块图5-6 底部嵌块5.3 矿泉水瓶吹塑模具的切坯口与余料槽设计挤出吹塑模摸底部分的作用是挤压、封接型坯尾部、切去余料,并要求不留明痕迹,同时保证塑件底部具有一定壁厚。图5-7所示为模底部分结构示意图。图5
49、-7中夹坯刃口3及余料槽4为摸底部分的关键部位.。夹坯刃口宽度b值的选取要适当，过小会减小塑件接合缝的厚度，从而影响接合强度，一般对于小型塑件b值取12mm ，对于大型塑件b值取24mm。对于本次设计的塑件，b 取2mm余料槽的作用是容纳剪切下来的余料，通常开设在刃口后面的分型面上，其单边深度（h/2）常取型坯壁厚的80%90%。夹角常取3090,此处取80随夹坯刃口宽度增大而增大，较小的角有利增加接合缝的塑料量，提高接合缝的强度。1模具本体，2型腔，3夹坯刃口，4余料槽图5-7 模底部分结构示意图（1）剪口尺寸对不同材料应选不同数值。下表5-2为推荐数值表。表5-2 剪口尺寸材料b(mm)材
50、料b(mm)聚缩醛及其共聚物0.530聚丙烯0.30.41545尼龙-60.543060聚苯乙烯及其改性品0.3130聚乙烯（低密度）0.141545聚乙烯（低密度）0.241545聚氯乙烯0.560对于聚丙烯，b取0.4mm，取30（2）剪口部位底部剪口位置，如图5-8。上部剪口位置，如图5-4和图5-3。剪口部分采用锥形截断环的模口。剪口部分的制造是关键部位，剪口接合面的光洁度要高。热处理后，经磨削和研磨加工，在大量生产中应镀硬铬抛光。图5-8 底部剪口部位5.4 吹塑模具的冷却系统及排气系统设计（1）吹塑模具的冷却系统设计为了缩短制品在模具内的冷却时间并保证制品的各个部位都能均匀冷却，模
51、具冷却管道应根据制品各部位的壁厚进行布置。例如，塑料瓶口部位一般比较厚，在设计冷却管道时就应加强瓶口部位的冷却。（2）冷却系统设计原则1）一般塑件的壁厚越后，水管孔径越大。其塑件的壁厚、孔径的大小以及孔的位置关系可参考表5-3选取。表5-3 塑件的壁厚、孔径的大小以及孔的位置壁厚回路直径215D=（13）dp=(35) d本塑件壁厚为1mm,参考表2，选取回路直径12mm。2)冷却水孔的数量越多，模具内温度梯度越小，塑件冷却越均匀。3）冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面，以免漏水。4）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，
52、冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等，当壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔，距离要小。5）应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将会使模具的温度分布不均匀，一般情况下，进水与出水温度差不大于5。6）标记处冷却通道的水流方向。7）合理确定冷却水管接头的位置。水管接头应设在不影响操作的地方，接头应根据用户的要求选用。8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他结构发生干涉现象，设计时要通盘考虑。吹塑成型的制品冷却时间占成型周期的60%以上，对厚壁制品达90%。因此，制品的冷却效率对吹塑成型生产率有很大影响。冷却不均匀会使制品各部位的收缩率不一样，引起制品翘曲、瓶颈歪斜等现象，还可能使
53、制品过早发生机械破坏。型坯被吹胀与模腔接触后的冷却由三个连续的过程构成，即制品壁内的传热模具壁内的传热冷却流体中的对流传热。（3）开设冷却系统在吹塑模具内开设冷却系统的方式有四种，分述如下。第一种方式是在模具型腔背面的壁内铸造出冷却通道，并用端板来密封，通过入口来引入较大流量的冷却流体，见图5-9该冷却通道通过改变冷却流体的流向来形成湍流状态，以提高冷却效率。像铝、铜铍合金这类材料具有多孔性，因此其铸造通道一般主要用环氧树脂会硅酸脂来浸渍，但这会降低传热性能。图5-9 铸造式冷却通道第二种方式如图5-10所示，在模壁内嵌入冷却弯管，这主要用于铝、铜铍合金或锌合金铸造的模具中。这里，弯管之间的距
54、离对应上述孔道之间的距离。用铜制成的弯管具有高的传热性能。此法较简单，可提高冷却流体的湍流程度，避免其泄漏，但管道不易清洗。图5-10 嵌入弯管式冷却第三种方式为喷雾冷却，即如图5-11所示，在模壁内通过一组喷管喷射出水雾。此法主要用于大型模具，以减少模具质量。吹塑制品各部位的壁厚是不同的，而冷却时间由最厚部分确定，且冷却不均匀会使制品产生翘曲与残余应力。因此，吹塑模具一般要采用多段冷却。对容器类模具，一般分为颈部、模体与底部三段，这样，各段可设置不同的温度，以均匀地冷却制品。1.模腔 2.水雾 3.密封侧板 4.排水口 5.入水口图5-11 喷雾冷却法第四种方式为在模壁内从纵、横方向钻出冷却
55、孔道，见图5-12。当模具由机械加工时采用此法。在孔道内设置的螺旋铜片可加剧流体的揣流程度。冷却孔道內径一般取10-15mm。对大型模具可达30mm。两相邻孔道之间的中心距为孔径的3-5倍（如35-50mm）。孔壁与模壁之间的距离为孔径的1-2倍，以均匀、充分的冷却制品。10-13图5-12 钻孔式冷却通道本次设计吹塑模具冷却系统采用第四种方式，由于矿泉水瓶模具的尺寸比较小，采用的冷却方式与注塑模具类似，直接在模壁内纵、横方向钻出冷却水通道，其特点是冷却水直接接触模体散热，结构简单，冷却效果较好。冷却水从模具左侧进去，出口处也设在模具的左侧，一方面可避免产生空气泡，另一方面是因为出口处的冷却水
56、经过热传导后，其水温比入口时高，能使冷却水按自然升温的方向流动，有利于模具温差的均匀性。通常冷却水通道的直径一般为1015mm。冷却水通道的孔径取12mm，冷却水通道的排布。14如图5-13，冷却时间为15s。 图5-13 冷却通道水嘴结构如下图5-14所示图5-14 水嘴（4）吹塑模具的排气系统设计 a.分模面上的排气吹塑模的排气不当，会直接影响塑件的质量。如果模腔内存储有气体，当吹塑制件体积增大时，储留 的气体会砸型腔中被压缩，气压增大、当吹气压力等于其气压 压力时，就会导致塑件难以紧贴型腔，形成缺陷。吹塑模的排气，不能像注射模那样可以利用顶出杆的配合间隙或合模线的间隙脾气器。由于吹塑件的
57、表面要求不留合模分型线的痕迹，两半模具的合模面的平面度和光洁度都很高，又没有顶出杆等零件可以留间隙排气，必须令射排气孔或排气槽。目前，有分型面排气法和型腔面排气法。由于该模具结构较为简单，采用分型面排气法。其结构示意图如5-15所示。图5-15 分模面上开设的排气槽排气槽的深度的选取要恰当，不应在制品上留下痕迹，这与塑料特性、吹胀气压及制品的厚壁与大小有关，一搬按照表5-4来选取。排气槽宽度可取5-25mm或更大。表5-4 分模面排气槽深度的选取方法型腔壁面排气主要是通过在型腔表面钻排气孔、开排气缝或安装带缝的嵌件来排气，排气孔多开在瓶底转角处或模具死角处。型腔壁面排气要在模具体上钻好多直径非
58、常小的小孔，加工难度较高，并且工作过程容易堵塞，吹塑模排气不良会使塑件表面产生斑纹、麻坑及成型不完整等缺陷，影响塑件质量。由于吹塑模两半模合模面的平面度较高和表面粗糙度值低，而且没有推杆，因此不能像注射模那样利用合模面间隙会推杆配合间隙排气，必须另外设排气槽或排气孔，或者利用模具嵌件间隙排气。排气的部位应选在空气最易储留及型坯最后吹胀贴膜的部位，如模具型腔的角部、凹坑处。有时也可开设在分型面上，排气孔直径通常为0.51.0。因此，本吹塑模具采用分型面排气。图5-16和图5-17为模板和底部排气槽的排气结构图。图5-16 模板的排气结构图5-17 底部的排气槽及切空结构5.5 导向机构设计矿泉水
59、瓶模具的材料为45钢，易于加工。直接将模具的导柱和导套设计在模具上对与模具的性能和成本影响很小，还能够节省材料，使模具整体结构紧凑，导向精度也更容易保证所以直接将模具的导柱和导套安装在型芯和型腔上。根据模具尺寸选取导柱和导套尺寸。 a.导柱 （1）长度和直径 导柱长81mm，带头导柱，用来轴向定位，S=5mm和3mm，外径D=17mm和13mm，用来紧固配合，中间设置两个凹处，宽3mm，倒角1.5mm和1mm，用来导向；导柱直径为d=12mm和10mm，其形位公差与尺寸公差的关系应遵循包容原则。（2）形状 导柱的端部做成锥形，前端还应倒角，使其能顺利地进入导套。（3）公差配合 安装段与模板间
60、采用过盈配合H7/r6，导向段与导套采用小间隙配合H7/g6。（4）粗糙度 固定段表面用R1.6，导向段用R0.8。（5）材料 导柱应该具有硬而耐磨的表面，坚韧而不宜折断的芯部，因此采用45号优质碳钢，经淬火处理（5658HRC）。导柱的结构设计如图5-18所示。导柱具体尺寸见零件图。图 5-18 导柱结构简图 b.导套按国标，根据导柱的结构，选择带头导套，外径D=22mm和16mm，外径=17mm和13mm，内孔径为d=12mm和10mm，长为45mm。导套也采用45号优质碳钢，经淬火处理（5658HRC）。导套的结构设计如图5-19所示。导柱具体尺寸见零件图。图 5-19 导套结构简图 c
61、.导柱位置的布置根据模具的形状和大小，在模具型腔的周边要设计导柱和导套。由于导柱和导套初导向定位，应对称分布为好，故设计4根同径导柱导向。其布置形式如图5-20所示。图 5-20 导柱布置形式第6章 成型设备的选择（1）PP树脂的干燥条件。干燥空气露点：-18热风温度：120干燥时间：34h （2)挤出吹塑成型条件挤出机加热温度：250260机头温度：250机头口模温度：250模具的温度：瓶底6580，瓶体6580，瓶颈5565型坯吹胀压力:0.61MPa吹气时间: 2530s成型周期时间:4560s后处理条件：120、30min（3）原料干燥装置 可选用空气循环去湿热风干燥装置、强制对流恒温烘
62、箱等设备，对PP进行去湿干燥。（4）挤出吹塑成型机 可采用带储料缸直角机头的挤出吹塑成型机。挤出机的料筒、螺杆可采用硬质钢制造，为防止挤出型坯的表面出现黑斑，不宜采用氮化钢。螺杆直径选用70100mm，其主要技术参数如下：螺杆形式：等距不等深浅变圆头螺杆；螺杆长径比（L/D）：（2040）：1；螺杆压缩比：（2.53.0）：1；成型工艺（5）工艺流程PP回料混合干燥挤出型坯型坯吹胀取出制品修整后处理-破碎不良品检测装配第7章 中空制品缺陷的产生原因及解决措施在挤出吹塑成型时，即使是选用了优质的塑料成型机、结构设计合理的模具和高质量的材料，由于一时的操作不当或工艺参数波动，也可能在成型中产生各种
63、缺陷。表7-1列出了挤出吹塑成型常见缺陷的产生原因及解决措施。表7-1 挤出吹塑成型常见缺陷的产生原因及解决措施序号成型缺陷产生原因解决措施1制品纵向壁厚不均匀型坯自垂现象严重制品纵向两个横截面直径相差太大降低型坯熔体温度；提高型坯挤出温度；调整型坯控制装置适当改变制品设计；采用底吹法成型2制品横向壁厚不均匀型坯挤出歪斜模套与模芯内外温度差较大制品外型不对称型坯吹胀比过大调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坯提高或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移降低型坯吹胀比3制品翘曲冷却不足吹胀气压不足制品冷却不均匀型坯壁厚差异
64、较大延长型坯吹胀时间；降低模具冷却温度、型坯熔体温度适当提高吹胀气压清理、排出模具冷却管道的水垢及阻碍物；调整模具冷却系统设计调整型坯壁厚；调整型坯控制装置序号成型缺陷产生原因解决措施4制品内壁或外表面受污染压缩空气不清洁使用的边角料肮脏或混入杂物部分树脂降解，甚至炭化储料缸机头漏油增加气水或气油分离器存水和油的排放次数加强边角回料处理清洁工作或减少其回用量尽量减少设备的停机时间；降低加热温度；及时拆卸及清理机头口模更换储料缸密封件5制品底部夹坯接缝强度太弱闭模速度不正确模具关闭时间错误型坯熔体温度不准确模具夹坯口设计错误模具冷却温度不足采用快-慢闭合速度调整模具关闭时间降低或提高型坯熔体温度
65、适当加大刀口角度或加深刀口深度或加大刀口的宽度降低模具夹坯接缝区域的冷却温度6制品在分型线的印迹不良型坯吹胀气压低分型线处排气不良模具分型面不平整模具胀模加大型坯吹胀气压修整该处的排气槽修整模具分型面，校正模具导柱提高模板锁紧压力7飞边太多太厚模具胀模，锁模压力不足模具刀口磨损，导柱偏移吹胀时，型坯歪斜夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅型坯充气启动过早提高模具锁模压力，适当降低吹胀气压修理模具刀口，校正或更换模具导柱校正型坯与吹气杆的中心位置修整模具，加深逃料槽或刀口的深度调整型坯充气时间序号成型缺陷产生原因解决措施8制品脱模困难制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低模具设计不良，型腔表面有毛刺
66、启模时，前后模板移动速度不均衡模具安装错误适当缩短型坯吹胀时间；提高模具温度修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100，使用脱模剂修理锁模装置，使前后模板移动速度一致重修安装模具，校正两半模的安装位置结论塑料类制品因其质量轻、轻巧美观，原料丰富和生产制造成本低廉在现代的工业生产和生活日用品中被大范围的应用。现代的中空类容器有80%以上采用塑料类容器，其需求量非常大，现在的中空饮料瓶都用塑料生产制造。塑料类矿泉水瓶都采用模具来生产制造。模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，被广泛的引用于工业生产中。现代模具设计、制造大都CAD/CAM来完成。CAD/CAE/CAM计算机辅助设计、模拟、制造一体化CAD/CAE/CAM一体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。本次毕业设计应用UG NX8.0软件对矿泉水瓶中空吹塑模具进行了设计和模具结构设计并在此基础上生成了模具的工程图文件。对饮料瓶零件模型的建立、矿泉水瓶中空吹塑模具的设计和模具结构的设计是对CAD/CAE/CAM集成软件之一UG NX8.0的CAD模块在中空吹塑类模具设计中的应用实践研究
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